2.斷口，斷口表面有較明顯的貝殼狀花樣，屬于典型的疲勞斷裂。斷口由疲勞裂源區(qū)、裂紋擴(kuò)展區(qū)和瞬間斷裂區(qū)三個(gè)區(qū)域組成。仔斷口裂紋源區(qū)，其表面較平坦，尺寸在距表面5mm范圍內(nèi)。裂紋擴(kuò)展區(qū)貝紋線比較扁平。瞬間斷裂區(qū)在裂源的對(duì)面，呈橢圓形，斷口形貌為纖維狀，表明減速機(jī)軸主要受旋轉(zhuǎn)彎曲應(yīng)力。斷口瞬斷區(qū)域較小、較圓約占整個(gè)斷口面積的1/6，說(shuō)明軸整體受力較小，屬典型的高周疲勞斷裂。由疲勞區(qū)及貝紋線的形態(tài)可知，疲勞裂紋擴(kuò)展過(guò)程中兩側(cè)較快，說(shuō)明退刀槽根部有應(yīng)力集中現(xiàn)象。
3.斷口微觀分析
用AMRAY21000B型掃描電鏡觀察樣品斷口，斷裂起源于軸表面退刀槽根部，該處有機(jī)加工刀痕,裂紋擴(kuò)展區(qū)可見(jiàn)疲勞條紋,瞬斷區(qū)為細(xì)小韌窩。
4.化學(xué)成分分析
化學(xué)成分分析試樣取自斷口附近，分析結(jié)果(質(zhì)量分?jǐn)?shù))，化學(xué)成分符合技術(shù)要求。
5.洛氏硬度檢測(cè)
在斷口附近取樣，將橫截面磨平，從邊緣向心部逐點(diǎn)進(jìn)行硬度測(cè)定，結(jié)果均在36～37HRC范圍內(nèi)；沿軸的縱向表面測(cè)定硬度，結(jié)果在38～39HRC范圍內(nèi)。從硬度結(jié)果看出，軸的表面硬度與心部硬度相近，且均低于設(shè)計(jì)要求。
6.金相檢驗(yàn)
在裂源附近取樣進(jìn)行金相分析，非金屬夾雜物為A2，B1，D1e(按GB10561-1989評(píng)定)；晶粒度7.5級(jí)(按GB6394-1986評(píng)定)；疲勞源區(qū)及表面與心部顯微組織均為回火索氏體，
通過(guò)金相組織分析，認(rèn)為該軸是在調(diào)質(zhì)熱處理狀態(tài)下，未經(jīng)任何表面處理直接投入使用的。
分析與討論
1.減速機(jī)軸縱向表面與軸橫端面的洛氏硬度檢測(cè)結(jié)果表明，失效軸硬度值在36～39HRC，遠(yuǎn)低于技術(shù)要求的59～62HRC，顯然與設(shè)計(jì)要求不符。
2.該軸從表面至心部的組織為回火索氏體，說(shuō)明該軸是在調(diào)質(zhì)熱處理狀態(tài)下使用的，這與所測(cè)得軸的洛氏硬度相吻合。軸的工作狀態(tài)要求其表面硬度較高、耐磨，心部硬度相對(duì)較低，韌性較好。通常情況，軸表面一般經(jīng)高頻或中頻處理后才使用[1]，而失效軸的調(diào)質(zhì)使用狀態(tài)與理論要求的高頻或中頻表面處理使用狀態(tài)不相符，由于工藝上的不合理，造成軸的疲勞抗力降低。
3.從減速機(jī)軸斷裂的位置看，疲勞起源于軸的退刀槽應(yīng)力集中處。從微觀斷口看，有明顯的三個(gè)區(qū)域即裂紋源區(qū)、擴(kuò)展區(qū)和瞬斷區(qū)，屬典型的疲勞斷裂。斷口貝紋線比較扁平，裂紋擴(kuò)展前沿線兩側(cè)的裂紋擴(kuò)展速度較大，瞬斷區(qū)在裂紋源的對(duì)面，由此可見(jiàn)，失效軸主要受旋轉(zhuǎn)彎曲應(yīng)力。而從瞬斷區(qū)較小較圓看，失效軸整體受力較小[2]。根據(jù)上述斷口分析結(jié)果及斷裂形貌，認(rèn)為軸斷裂屬中等名義應(yīng)力集中條件的旋轉(zhuǎn)彎曲產(chǎn)生的疲勞斷裂。軸在承受旋轉(zhuǎn)彎曲應(yīng)力的作用下，由于軸的表面硬度較低，加上退刀槽應(yīng)力集中，使軸在正常工作應(yīng)力下在退刀槽處過(guò)早的產(chǎn)生疲勞裂紋，隨著循環(huán)載荷的作用，疲勞裂紋不斷向基體內(nèi)擴(kuò)展，致使軸的有效承載尺寸減少，并產(chǎn)生彎曲，當(dāng)進(jìn)行冷校直時(shí)，對(duì)軸的凸起方向施加一定向下的外力時(shí)，導(dǎo)致軸的斷裂。
結(jié)論
減速機(jī)軸斷裂是由于熱處理工藝不合理致使材料力學(xué)性能低于設(shè)計(jì)要求，以及退刀槽底部有應(yīng)力集中存在，造成軸的疲勞強(qiáng)度降低，產(chǎn)生疲勞裂紋和彎曲變形，在校直過(guò)程中發(fā)生斷裂。
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